目前,國內(nèi)外大型電機鐵芯沖片主要是采用0.5mm或0.35mm的薄電工硅鋼片沖制。在沖制過程中產(chǎn)生毛刺大的原因,一般說來主要是以下幾方面原因造成的：

1、沖模間隙過大、過小或不均勻。

這三種情況對沖片斷面質(zhì)量及表面質(zhì)量都有很大影響。從板料的沖裁變形過程分析可知,若凸模和凹模之間的間隙過小,凸模刃口附近的裂紋比正常間隙范圍時向外錯開一段距離。硅鋼片在最后分離時,斷裂層就會出現(xiàn)毛刺的夾層。由于凹模刃口的擠壓作用,沖裁斷面形成第二光亮帶,其上部出現(xiàn)擠壓毛刺或帶鋸齒狀邊緣并呈倒錐形,見圖1a。若間隙過大,凸模刃口附近的剪裂紋較正常間隙范圍時向里錯開一段距離。材料受到很大拉深,沖裁斷面斜度增大,這樣硅鋼片則易被拉入間隙中,故形成拉長的毛刺,見圖1c。此外,沖模間隙分布不均也會使沖片在局部產(chǎn)生較大毛刺,即在間隙小處產(chǎn)生擠壓毛刺而在間隙大處則產(chǎn)生拉長毛刺。

2、沖模工作部分刃口變鈍

沖模工作部分刃口由于長期磨損出現(xiàn)圓角時,則就不能很好起到材料分離作用。這時,整個斷面因撕裂而不規(guī)則,則會產(chǎn)生較大毛刺,見圖2。尤其是在落料時的凸模刃口及沖孔時的凹模刃口變鈍時所產(chǎn)生的毛刺更為嚴重。

3、設(shè)備原因

沖床的導(dǎo)軌精度,滑塊與床面的平行度不好,滑塊運動方向與臺面的垂直度不好等也容易產(chǎn)生毛刺。沖床精度不好,會造成凸模與凹模的中心線不重合,產(chǎn)生毛刺,而且還會使模具導(dǎo)柱研壞。另外,沖床有沉車現(xiàn)象時,會出現(xiàn)二次沖切,或沖床的沖切力不夠時,也容易產(chǎn)生很大毛刺。  

4、材料原因

在實際生產(chǎn)中,硅鋼片材料的機械性能、材料厚度不均、表面質(zhì)量不好等因素也會影響沖片的斷面質(zhì)量。金屬材料的彈性和塑性,確定了金屬的沖壓性能。一般說來,電機鐵心用的硅鋼片必須具有一定的彈性和塑性。由于電機鐵心沖片只有沖孔、落料、及切邊等冷沖壓工序,用彈性較好的硅鋼片材料比較合適。這是因為彈性較好的材料,流動性極限高,可以得到良好的斷面質(zhì)量。